Für Siemens entwickelten wir einen Virtual Twin einer realen Anlage als interaktive Realtime-3D-Anwendung in Unity – für Messen, Showrooms und Schulungen mit Live-Daten und VR-Unterstützung.
Wie lässt sich eine komplexe Industrieanlage präsentieren, wenn die Maschine selbst hunderte Kilometer entfernt steht? Für Siemens entwickelten wir einen Virtual Twin einer realen Anlage in Karlsruhe: eine interaktive Realtime-3D-Anwendung, die Maschinen, Prozesse und reale Betriebswerte unabhängig vom Standort erlebbar macht.
Die Unity-Anwendung kommt unter anderem auf Messen, in Showrooms und teilweise in Schulungsszenarien zum Einsatz. Dabei kann sie sowohl über vordefinierte Use Cases als auch frei erkundet werden – auf dem Bildschirm oder immersiv mit einer VR-Brille.
Reale Maschinen und Anlagen lassen sich nur mit erheblichem Aufwand an unterschiedliche Präsentationsorte bringen. Gleichzeitig reicht eine klassische Visualisierung häufig nicht aus, wenn Prozesse, Zustände und Maschinenwerte anschaulich vermittelt werden sollen.
Die zentrale Aufgabe war deshalb, die bestehende Anlage so in den digitalen Raum zu übertragen, dass sie unabhängig von ihrem physischen Standort präsentiert und erkundet werden kann. Nicht als statisches 3D-Modell, sondern als interaktive Anwendung, die auch reale Maschineninformationen abbilden kann.
Unser Ansatz verbindet eine detaillierte 3D-Darstellung der Anlage mit Interaktion, Animation und Daten aus der realen Maschinenwelt.
Wir verantworteten die Konzeption und UX/UI ebenso wie die 3D-Aufbereitung, Animation und technische Entwicklung in Unity. Ergänzt wurde die Anwendung um die Anbindung an Maschinendaten sowie eine VR-Umsetzung.
So entstand ein Virtual Twin, der verschiedene Präsentationsformen in einer Anwendung vereint: Geführte, animierte Use Cases vermitteln ausgewählte Abläufe gezielt. Gleichzeitig lässt sich die virtuelle Anlage frei erkunden und aus unterschiedlichen Perspektiven erleben.
Unsere Leistungen:
Ein zentraler Bestandteil der Anwendung ist die Verbindung zwischen virtueller Darstellung und realer Anlage. Je nach Einsatzszenario können Live-Daten aus einer Prozesssteuerung in die Unity-Anwendung übertragen werden.
Damit bildet der Virtual Twin nicht nur das Erscheinungsbild der Maschine ab, sondern kann auch reale Zustände und Maschinenwerte visualisieren. Die Übertragung dieser Informationen in Echtzeit war eine wesentliche technische Herausforderung des Projekts.
Die Anwendung kann darüber hinaus für simulierte Szenarien genutzt und abhängig vom jeweiligen Setup ferngesteuert werden. So lassen sich unterschiedliche Betriebszustände zeigen, ohne dass sich die präsentierende Person unmittelbar an der physischen Anlage befinden muss.
Der Virtual Twin wurde für unterschiedliche Nutzungssituationen konzipiert. Auf Messen und in Showrooms macht er die Anlage auch dort zugänglich, wo das reale System nicht zur Verfügung steht. In Schulungsszenarien kann die virtuelle Darstellung zusätzlich dabei helfen, Maschinenzustände und Abläufe anschaulich zu vermitteln.
Für eine immersivere Nutzung lässt sich die Anwendung außerdem mit einer VR-Brille erkunden. Nutzer können sich damit innerhalb der virtuellen Anlage bewegen und ihre Dimensionen und Funktionsweisen aus einer räumlichen Perspektive erfahren.
Einsatzmöglichkeiten auf einen Blick:
Mit dem Virtual Twin steht Siemens eine digitale Version der realen Anlage zur Verfügung, die unabhängig vom Standort eingesetzt werden kann. Statt die physische Maschine für jede Präsentation verfügbar machen zu müssen, können relevante Prozesse, Zustände und Funktionen direkt in einer interaktiven 3D-Umgebung gezeigt werden.
Der Einsatz auf Messen und in Showrooms erweitert damit die Möglichkeiten der Produkt- und Anlagenpräsentation. Gleichzeitig schafft die Anwendung eine Grundlage für weitere Szenarien, etwa für Schulungen oder immersive Demonstrationen in VR.
Der Virtual Twin verbindet mehrere Disziplinen in einer gemeinsamen Anwendung: 3D-Aufbereitung, Interaktionskonzept, Interface Design, Animation, Unity-Entwicklung und die technische Anbindung realer Maschinendaten.
Im Mittelpunkt stand dabei die Frage, wie sich eine physische Industrieanlage so digital übersetzen lässt, dass sie nicht nur visuell nachvollziehbar, sondern in unterschiedlichen Präsentationssituationen flexibel nutzbar wird. Eine besondere technische Rolle spielte die Übertragung realer Maschinenwerte in Echtzeit und deren Integration in die interaktive 3D-Umgebung.
Ob Maschine, Anlage oder Prozess: Wir entwickeln interaktive Anwendungen, die komplexe Inhalte verständlich visualisieren und unabhängig vom physischen Standort zugänglich machen.
